2020年度绿色工厂
制造水平指标声明
 
 
 
 
 
 
      公司名称：米脂冀东水泥有限公司
  所在省市：陕西省榆林市
 
 
2021年4月20日

 

 
一、企业基本情况

（一）企业基本信息、发展现状

我公司是由北京金隅（集团）股份有限公司的核心企业唐山冀东水泥股份有限公司联合米脂昌盛水泥有限公司和山东临朐胜潍特种水泥有限公司共同出资组建的国有控股公司，创建于2013年3月，位于陕西省榆林市米脂县东山梁工业园区，注册资金1.6亿元，总投资5.8亿元，占地面积230亩，新增就业岗位200余人。公司主要经营熟料、水泥的生产及销售。
我公司日产2000吨熟料新型干法熟料生产线，是用上游企业（金泰氯碱）排出电石废渣替代石灰石等原料来生产水泥，本生产线年产熟料70万吨、水泥100万吨，年产值可达3亿元，利税总额3000万元左右。2018年处理电石渣80.67万吨（75%），替代一般水泥企业使用的石灰石，因金泰氯碱电石渣产生量为年70万吨，从之前的渣场倒运近10万吨，不足时再配部分石粉（5%），再加入与一般水泥企业相同硅石粉（12%）、转炉渣（8%）为熟料烧成原料；利用粉煤灰、矿渣、炉渣和石粉为混合材，利用石膏为调凝剂生产环保水泥。工业固废利用率在80%以上，资源利用效率大幅度提高，大大减少了自然资源的消耗，这些工业废渣都是生产水泥的优质原料，尤其是电石渣成分稳定、氧化钙含量较高、对生产优质水泥更加有利，完全符合发展循环经济和固废综合利用的要求。使我公司从“资源--产品--废弃物”传统工业模式转变为“资源--产品--废弃物--再生资源”新型工业模式，做到了循环发展，是真正实现了绿色经济，并为当地环保做出重要贡献。
我公司生产线于2016年1月初动工建设，2016年底建设完成，经过2017年上半年的调试后各工序达到生产条件，并于2017年7月1日正式投产。我公司的这条生产线采用国内先进的新型窑外预分解系统与三级悬浮预热器，生料粉磨、水泥粉磨均采用低能耗的立式辊磨系统，整个工艺过程采用DCS集散型控制系统控制，自动化智能化程度高，经过近二年的节能降耗技改，生产系统能耗进一步降低，达到国内领先水平。产品质量稳定，客户满意度高。我公司生产的“盾石”牌水泥品种主要有：普通硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥水泥产品2018年通过了质量体系认证。2019年新增油井水泥、缓凝水泥产品质量体系认证。
我公司秉承“信用、责任、尊重”的价值观，践行“想干事、会干事、干成事、不出事、好共事”的金隅干事文化，培育打造具有金隅冀东特色的企业文化体系，努力为米脂的绿色经济建设做出应有的贡献。

（二）工艺产品

公司的产品包括水泥及熟料。其中水泥主要包括普通硅酸盐水泥、复合型硅酸盐水泥、油井水泥、缓凝水泥等。
 

图1-2生产工艺流程图
 
1、料浆搅拌
压滤工序料浆搅拌建设有二座Φ15m（深3m）的料浆池，将来自上游企业金泰氯碱化的含水量70%的电石渣浆，直接灌入此料浆池中，池底设回转搅拌装置。每个料浆池布置两台渣浆泵，扬程为75m，流量约150 m³；分别供给10台压滤机。
2、压滤工序
压滤工序负责把含水率70%的电石渣浆压滤至含水率30%左右，配置10台压滤机，每台压滤机的滤饼产量为15.5t/h。其中一台备用。滤饼通过刮板机、皮带机输送至缓冲小仓，缓冲小仓下设一给料机，均匀给料，然后通过长皮带输送至破碎烘干机。一旦出现烘干破故障停机，滤饼可通过缓冲小仓上的三通溜子外排入料饼堆棚，再通过装载机运到一边堆放。
3、烘干破碎和废气处理系统
电石渣烘干破碎采用 PCG3026烘干破碎机，处理能力：正常为70t/h，最大为85t，进口热风温度550℃～630℃，出口≤180℃。进料采用锁风喂料阀，料饼经破碎烘干后被热风带出进入旋风除尘器，收集后进入2-Φ10电石渣干粉仓，再经过科氏称系统与其他原料组分配料送至原料磨。热风来自窑尾预热器，出口温度550℃~630℃，约140000Nm³/h。所有热风经过增湿管道后进入烘干破碎机，与电石渣滤饼进行热交换后达到180℃以下，经过旋风筒收尘后到高温风机，送至废气处理系统。废气处理系统有布袋除尘器和尾排风机组成。
4、原料储存及调配
原料部分设联合储库一座，分别存放电石渣滤饼、转炉渣、砂岩碎屑和硅石粉，这些原料汽运进厂，利用地形高差直接卸入储库，桥式抓斗把各种物料转入小仓，通过定量给料机按给定配比给料，然后通过皮带机输送至原料磨。
5、原料粉磨
原料粉磨采用一台JLM1-28.2立磨，能力为130t/h，进磨水分3%，出磨水分0.5%。烘干热风来自窑头篦冷机废气，约220℃，磨尾废气采用大布袋除尘器。出磨生料通过斜槽送到Φ15m生料库。
6、生料均化库及入窑喂料系统
生料均化库对入窑生料质量承担着最后把关的任务，具有储存和均化的双重功能。本项目设置一座Φ15×47mm的生料均化库，库有效储量为4500t，储存期1.7d。
来自原料粉磨系统的合格生料经库顶斜槽输送入库。库底的环形区设有开式斜槽，由罗茨风机供气。供气系统按程序对库底环形区的八分之一区域轮流充气使生料稳定地从环形区卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置。仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料通过空气输送斜槽、斗式提升机喂入窑尾预热器系统。
入窑尾斗式提升机前设有取样器，通过对出库生料的取样、制样分析，实现对生料配料的调整和烧成系统的操作进行指导。
7、煤堆棚和原煤预均化
我公司建设有一座长形煤堆棚，用于煤的临时存放。设一矩形预均化堆场，规格为34.9×119m，有效储量2400t。堆料机能力160t/h，来自煤堆棚的物料经胶带输送机送至原煤预均化堆场进行均化储存；取料机能力50～80t/h，由此取料机取出的煤，经胶带输送机送至煤粉制备系统中的原煤仓。
8、烧成系统
生料经预热、分解后进入回转窑煅烧，入窑物料分解率不低于90%。出窑高温熟料经篦式冷却机冷却后，大块熟料由破碎机破碎，汇同漏至风室的小粒熟料一起由链斗输送机输送到Φ18m熟料库中储存。
窑头及分解炉分别设有煤粉燃烧器。窑头设置的四通道喷煤燃烧装置，能提高燃烧效率，灵活地调节火焰形状，对煤的适应性较强。冷却熟料后的高温废气可作为二次风入窑、作为三次风抽往分解炉，低温废气经旋风筒除尘后供给煤磨及原料磨作为烘干热源。一旦煤磨和原料磨出现停磨，窑头废气将通过管道通往破碎烘干机，或掺冷风后旁路到原料磨大布袋处理。
9、煤粉制备
煤粉制备采用一台辊式煤磨系统。当原煤水分≤12%，出磨煤粉水分≤1.0%，原煤粒度≤35mm，煤粉细度为0.080mm筛筛余≤10%时，系统产量18.2t/h。煤磨利用窑头废气作为烘干热源。原煤经原煤仓下定量给料机计量后喂入煤磨，在磨内进行烘干、粉磨、选粉，出磨成品煤粉随同气流进入袋收尘器，气体经净化后排入大气。收下的煤粉经螺旋输送机送入煤粉仓。煤粉仓下设有煤粉计量输送装置，煤粉经此计量后分别送入窑头和窑尾分解炉。含尘气体经净化后由排风机排入大气。
煤粉制备系统设计了周全的安全措施，如防爆阀、CO₂灭火系统、消防水系统等。
10、熟料储存及输送
设置一座Φ18m熟料库，此库兼做配料库，总储量为10000t。熟料经库底卸料装置卸出，提升机提升至熟料配料仓，计量后，由胶带输送机与石膏、混合材一起送至水泥粉磨系统。
11、水泥配料及输送
水泥配料站除采用42×90m堆棚，分别储存石灰石、脱硫石膏、炉渣、矿渣等辅料。
12、水泥粉磨、输送与储存
水泥粉磨系统采用一套JLMS4-5.4辊式立磨加大布袋组成的粉磨系统，每套系统能力160～180t/h。
来自水泥调配的混合料经小皮带、三通阀喂入磨头缓冲仓、再经锁风皮带秤进入立磨，在入磨大皮带上设置金属探测仪，发现有较大金属块后，气动三通溜子外排口打开，含金属物料进入除铁料仓，混合物料经磨辊碾压至部分合格粒径后，被磨盘与机壳间的高速热风提升至顶部的选粉机，合格部分通过选粉机，由大布袋收集并通过斜槽提升机输送至水泥库。
水泥储存设置六座Φ12×38m的圆库，总储量27000t。出库水泥经输送设备送至水泥散装系统。
13、水泥出厂
水泥散装设置3座水泥汽车散装库，总储量为1000t，每个库设一套水泥汽车散装机，每套能力150t/h。此外，每个库还设有两个给水泥包装输送水泥的出料口，经斜槽、提升机将水泥送至水泥包装系统。
水泥包装系统设计2台国产8嘴包装机，配3台袋装水泥装车机，每小时可实现120吨的袋装能力，包装后的水泥装车计量出厂。
14、压缩空气站
设置二座压缩空气站，用于生产线的压缩空气的供给。每座压缩空气站都考虑一台备用空压机。
15、辅助生产车间
全厂设一座中央化验室，负责全厂原燃料、半成品和成品检验；并对熟料、产品质量进行调度、管理和监督。
全厂设机修车间一座，负责全厂的机械设备的日常维护和小修。
设耐火材料库一座，储存烧成系统所需的各种耐火砖和耐火浇筑材料；设综合材料库一座，储存电器、仪表、水暖器材、工具、小五金、油漆及研磨体、润滑油 / 脂、液压油等。
各种进厂原、燃料、出厂成品、入磨物料、烧成熟料等在工艺过程中都装有重量计量设备。计量监测站设置了各种量具、计量和监测的仪器、仪表等装置，以及相配套的标准器存放间和检测、维修间及其相应设备

• 生产经营状况

名称	2018年	2019年	2020年
工业总产值（万元）	21366	24615.1	25492.65
熟料产量（万吨）	71.19	71.91	85.83
水泥产量（万吨）	90.86	94.5	100.84

 
我公司自投运三年来，生产经营状况良好，工业总产值逐年增长，熟料、水泥产量稳步提高。

（四）2020年节能方面开展的重点工作

1、资源综合利用产品利废品种和数量以及减免税额：
我公司利用的利废品种以电石渣为主，2020年我公司利用电石渣890012.34吨，电石渣符合利废品种综合利用产品增值税优惠政策要求。

退税产品	实收时间	退税期间	应退金额（元）	实收金额（元）
P˙O42.5水泥	5-12月	5-12月	6451843.70	5011536.38
P˙O52.5水泥	5-12月	5-12月	227316.58	225226.47
P˙F32.5R水泥	5-12月	5-12月	1949100.84	1570306.76
油井水泥	5-12月	5-12月	609969.96	335998.89
熟料	5-12月	5-12月	795500.86	738523.67
P˙C42.5R水泥	5-12月	5-12月	880393.75	662769.02
P˙O42.5缓凝水泥	5-12月	5-12月	185257.38	148660.36
合计			11099383.06	8693021.54
			11,911,502.40

2020年退税情况
经多次与米脂县国税局协调沟通，米脂公司2020年2月份完成资源综合利用退税备案工作，备案期限为2020年1月1日-2020年 12月31日，每月做好废渣比例测算工作，退税品种进行独立的财务核算及纳税申报，按时报送退税申请。截止2020年12月末实际已收到退税款1191.15万元。
2）2021年资源综合利用方面工作计划
在2020年各水泥品种废渣利用（符合退税政策）的基础上继续寻找提高废渣利用率的资源，以增加退税产品比例，提高退税额度。
2、能源审计、能源管理体系认证及完成情况：
1）根据榆政发改发[2020]48号“关于下达榆林市2019年重点用能单位能源审计计划的通知”，2020年10月对2018、2019年度能源审计报告进行审查，并以交于榆林市发展改革委员会。
2）米脂公司于2017年10月9日通过能源体系认证，2018年6月25日通过北京国建联信认证中心对能源体系复审，2019年5月24日再次通过北京国建联信认证中心对能源体系复审，2020年6月24日再次通过北京国建联信认证中心对能源体系复审。
3、相关单位碳配额的销量、盈余情况，以及碳配额销售收入
公司碳配额未发生销售、购买现象。
4、获得国家、地方政府相关部门荣誉奖励、处罚等情况：
2020年我公司未获得国家及地方政府部门相关节能方面的荣誉奖励及处罚。因公司能耗低，2019年9月12日进入国家工信厅第四批“绿色工厂”名单。
二、管理体系情况

（一）能源管理体系

2017年7月通过能源管理体系认证，2020年10月通过能源管理体系复审工作。
 
 

（二）能源资源投入情况

1、能源投入
我公司消耗能源为原煤和电力，原煤主要用于熟料烧成工序,电力用于全厂各工序用电，柴油用于回转窑点火升温。所产生生活用水通过污水处理装置处理后回用于生产循环水补充水及绿化使用，零排放并实现了资源循环综合利用。
2018年--2020年消耗能源量对比如下：

消耗能源名称	2018年	2019年	2020年
原煤（吨）	90797.69	84199.58	91298.87
柴油（吨）	69.93	64.70	9.8
电力（万kwh）	6512.55	6580.78	6910.41
合计（吨标煤）	72961.47	68325.81	73721.96

我公司的主要产品为熟料和水泥，2020年公司领导狠抓管理、节约成本、降低能耗，水泥产量高于前二年，但是单位产品生产能源消耗指标逐年降低。
根据《GB 16780-2012水泥单位产品能源消耗限额》标准2018年---2019年消耗指标如下：

名称	2018	2019	2020	先进值
可比吨熟料综合能耗（kgce/t）	97.07	95.26	97.87	110
可比吨熟料烧成综合煤耗（kgce/t）	90.61	89.12	86.31	103
可比吨水泥综合电耗（kwh/t）	63.96	65.29	60.21	85
可比吨水泥综合能耗(kgce/t)	74.48	76.86	73.77	88

根据《清洁生产标准-水泥工业》（HJ467-2009），全部达到一级水平。
2018年---2020年我公司水泥生产线分步能耗指标与水泥单位产品能源消耗限额（GB 16780-2012）规定的现有水泥企业水泥分步能耗限定值比较：

名称	2018年	2019年	2020年	先进值
生料制备工序电耗（kW·h/t）	13.55	12.15	9.39	16
熟料烧成工序电耗（kW·h/t）	30.19	29.96	28.04	32
水泥制备工序电耗（kW·h/t）	27.04	28.16	26.59	32
熟料烧成工序煤耗（kgce/t）	90.83	90.21	86.98	105

公司生料、熟料、水泥电耗及烧成煤耗逐年降低.
根据《部分工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录》、《高耗能落后机电设备（产品）指导目录（共三批）》，公司未使用淘汰落后生产设备。
2、资源投入
公司坚持贯彻落实科学发展观，发展循环经济，将上游企业米脂金泰氯碱化工有限公司的PVC电石渣生产成水泥，真正做到了变废为宝，起到了城市净化器的作用。
2018年---2020年资源投入情况如下：

资源名称	2018投入（吨）	2019投入（吨）	2020投入（吨）
脱硫石膏	485.44	1198.28	4705.36
天然石膏	30944.95	31725.81	32695.27
石粉	202151.31	189959.34	289176.79
石灰石选矿废渣	14570.79	40398.58	14375.56
湿矿渣	159188.04	88533.38	74509.11
粉煤灰	2293.34	56251.00	55840.57
硅石粉	162793.7	170601.25	60058.31
砂岩碎屑	3650.01	8353.33	11415.85
铁矿石选矿废渣	266.62	0	295.17
转炉渣	67969.47	45419.17	54890.45
电石渣滤饼	806751.43	795098.83	890012.34
电石渣干粉	555111.64	539739.22	594325.21

公司2018年工业取水量28846m³；2019年工业取水量49701 m³；2020年工业取水量43881m³，水重复利用率达97%。2018年万元产值取水量1.35 m^³/万元，单位产品取水量0.031m^³/t，2019年万元产值取水量2.0 m^³/万元，单位产品取水量0.052m^³/t，2020年万元产值取水量 1.72m^³/万元，单位产品取水量0.045m^³/t，2018年、2019、2020年万元产值取水量、单位产品取水量均较低。满足《陕西省行业用水定额》“水泥制造”用水定额的要求。
公司通过脱硫脱硝项目及烟气粉尘治理项目，减少NO_X类温室气体排放，生产过程中未使用甲烷（CH₄）、氧化亚氮（N₂O）、氢氟碳化物（HFCs）、全氟化碳（PFCs）、六氟化硫（SF₆）和三氟化氮（NF₃）等全球增温潜势较高温室气体。满足《GB4915-2013水泥工业大气污染物排标准》的有关规定。
2020年3月份进行了2019年度温室气体排放自查工作，委托榆林市雯號节能服务有限责任公司编制报告书，已经上报榆林市生态环境局，通过备案。
3、采购情况
为加强公司供应和采购管理，规范公司采购工作过程实施以及监管，保障生产经营活动的正常持续供应，提高采购资金的使用效益，降低采购成本，结合公司生产经营实际情况，特制定了采购管理制度。   
采购管理的原则主要有：
1）根据生产经营和生活后勤等工作需要，保障原材料和各类物资的及时供应。
2) 合理安排采购计划，减少资金占用。
3) 优化供应渠道，降低采购成本。
4) 通过招标、议价、比价等多种采购方式，提高采购活动的质量和效率。
5) 构建关系亲密、合作稳定的采购战略合作伙伴队伍，促进采供核心能力的培养。
公司建有全厂电力消耗能源管理自动化系统，可随时监控全厂用电及能源进厂情况。

（三）产品情况

1、生态设计
公司在产品开发阶段就系统地考虑原材料选用、生产、销售、使用、回收、处理等各环节对资源环境造成的影响，使产品在全生命周期中最大限度降低资源消耗。尽可能少用或不用含有毒、有害物质的原材料。减少污染物的产生和排放，尽可能把生产废弃物无害化和资源化。
公司使用的原材料为陕西金泰氯碱化工有限公司的废渣--电石渣，由于电石渣化学成分中CaO含量高，80%左右的颗粒在10-80μm之间，符合水泥生产的石灰石原料品质，这样不仅解决了金泰氯碱工业废渣排放困难问题，减少外排污染的隐患，实现资源循环利用。同时，公司积极开展节能降耗措施，单位产品能源消耗达到行业先进值水平，对于除尘器的收尘进行回收，作为原料再利用，对污水处理后的中水回收到生产循环水系统，作为生产循环水的补水，符合生态设计的理念要求。
按照GB/T 24256对生产的产品进行生态设计
在产品设计及生产中，重视节能环保理念的贯彻及落实，充分考虑到了成本核算、环境影响、产品性能、法规要求、最佳可行技术以及客户需求等方面，权衡了有毒有害材料替代、可回收、材料优化、节能、运输物流、可再生资源等各种因素，生产的产品已获得水泥产品认证证书。并将结合绿色设计产品评价标准清单的更新出台，积极申报绿色产品（生态设计产品）。
公司产品生产过程对废渣进行综合利用，实现生产过程产生的固废100%循环利用，降低了资源性原料及材料投入。
公司产品单耗均满足《水泥单位产品能源消耗限额》（GB 16780-2012）中关于“现有水泥企业水泥单位产品能耗限定值的限额要求”并达到先进值。
公司产品生产过程中实现固废100%回用，废水零排放，大气污染物排放达到《水泥工业大气污染物排放标准》（GB 4915-2013）要求。
公司主产品2017年7月获得质量管理体系认证证书，同时通过职业健康安全管理体系、环境管理体系、能源管理体系认证。
2、有害物质使用
制定了节约原辅材料和节能减排的程序文件。生产过程中产生的废弃物也最大化地回收利用，不断改造生产设计和工艺，实现节能、降耗、减污、增效，从而降低生产成本，增加企业经济、效益和生态效益，并减少对人类和环境污染的风险。
公司设备选型立足于先进、节能型设备，并充分考虑合理利用能源、节约水资源；具有回收价值的固废均实现了外售综合利用。公司产品中水溶性六价铬含量远低于《水泥中水溶性铬（Ⅵ）的限量及测定方法》（GB 31893-2015）规定“水泥中铬（Ⅵ）的限量为不大于10.00 mg/kg”
3、减碳评价过程及评价
2019年6月25日公司委托北京国建联信认证中心有限公司进行减碳评价，经其现场认证，通过32.5、42.5普通、42.5复合及52.5水泥低碳产品认证证书（见附件）。
        
（四）环境排放情况
公司本着“低碳生产，高效利用”的环保理念，严格执行环保“三同时”规定，革新工艺，优化配置，实现“三废”的循环综合利用。
公司各污染物排放口均有相应的污染物处理设备，污染物处理设备的处理量与处理效率满足工厂日常生产的需要，确保污染物排放达到相关法律法规及环保要求，2020年环保设备日常运行情况良好。
公司大气污染物主要为粉尘和氮氧化物，各有组织排放源采用高效布袋除尘器和窑尾脱硫脱硝设施处理后，达标排放。大气污染物排放执行GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》表2、表3要求。环境空气质量执行GB3095-1996《环境空气质量标准》二级标准。
根据《建设项目竣工环境保护验收监测报告》（榆环验字（2017）第60号）及2020年污染物排放季度检测比对报告，回转窑出口粉尘、SO₂、NOx及氨、氟化物的排放浓度和排放速率均符合GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》表1要求。在监测期间，配料、计量、生料输送、煤粉仓、水泥筒仓、取料、熟料散装、水泥配料、水泥粉磨等工段的粉尘排放浓度均符合GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》表1要求。在监测期间，各监测时段颗粒物浓度最大浓度差值、监控点氨浓度最大值均符合GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》表3中无组织排放限值要求。
公司生产设备冷却水循环使用不外排。根据《建设项目竣工环境保护验收监测报告》（榆环验字（2017）第60号），生活污水处理设施出口各项污染物指标均符合《城市污水再生利用 工业用水水质》（GB/T 19923-2005）及《城市污水再生利用 城市杂用水水质》（GB/T18920-2002）标准要求，生活污水经处理达标后部分作为场地降尘、绿化用水，部分用于生产循环冷却水补充水，循环使用，零排放。
公司污水零排放，达到污水排放标准中最高要求。
公司工业固废执行GB18599-2001《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》；危险废物执行GB18597-2001《危险废物贮存污染控制标准》；生活垃圾执行GB16889-2008《生活垃圾填埋场污染控制标准》。
公司收尘过程中除尘器收尘全部作为原料返回生产系统使用，生活垃圾经垃圾桶收集后及时送垃圾填埋场处理，危险废弃物交由有资质的危废处置单位回收处理。公司不存在有毒有害的危险品及固体废弃物。
公司厂界噪声执行GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类标准；施工噪声排放执行GB12523-2011《建筑施工场界环境噪声排放标准》。根据《建设项目竣工环境保护验收监测报告》（榆环验字（2017）第60号）及2018年、2019年生产作业现场职业危害因素检测报告，厂区东、南、西、北四个厂界昼间、夜间噪声均满足《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-2008）中的2类标准要求。
公司已按照《中国水泥生产企业温室气体排放核算方法与报告指南（试行）》进行碳排放核算，并接受第三方机构核查。公司2020年碳排放量为368293.96tCO2。经计算，单位产品碳排放量为0.43tCO2/t熟料。
公司委托第三方机构进行核查工作，获取第三方核查报告。
公司碳排放核查结果向相关主管部门报送，并向相关方公布。
公司建立完善的碳排放管理制度，对排放源识别及碳排放主要源头进行分析和管理，利用电机变频、调整能源消费结构、提供能源利用效率等措施，减少温室气体碳排放。
直接排放有化石燃料燃烧、工业生产过程，间接排放有风机、水泵等辅助设施。
针对排放源，为减少温室气体排放，将进一步采取系列措施，详见2021年工作实施计划。
（五）绩效指标
1、用地集约化
（1）容积率
“按照GB/T36132-2018《绿色工厂评价通则》附录A计算工厂容积率，指标应不低于《工业项目建设用地控制指标》的要求。”
容积率按式（1）计算。
……………………………………（1）
式中：
R——工厂容积率，无单位；
A_总建筑物——工厂总建筑物建筑面积，建筑物层高超过8米的，在计算容积率时该层建筑面积加倍计算，单位为平方米（m²）；
A_总构筑物——工厂总构筑物建筑面积，参照《建筑工程建筑面积计算规范》（GB/T 50353-2013）计算，单位为平方米（m²）；
A_用地——工厂用地面积，单位为平方米（m²）；
公司《总平面布置图》，公司总用地面积153333m² ，总建筑物面积78005m²，总构筑物面积52497m²,  企业容积率为0.85。
根据国土资发[2008]24号《工业项目建设用地控制指标》，非金属矿物制品工厂容积率应不低于0.7的要求，我公司满足指标要求的1.2倍及以上。
（2）建筑密度
按照GB/T36132《绿色工厂评价通则》附录A计算工厂建筑密度，建筑密度不低于30%。
建筑密度按式（2）计算。
r=（α_总建筑物+α_总构筑物）/A_用地……………………………（2）
式中：
r——工厂建筑密度；
α_总建筑物——工厂总建筑物占（用）地面积，单位为平方米（m²）;
α_总构筑物——工厂总构筑物占（用）地面积，单位为平方米（m²）;
A_用地——工厂用地面积，单位为平方米（m²）。
公司总用地面积153333m²，建构筑物面积39002.3m²，物料堆棚面积为26248.3 m²。
公司建筑密度=（39002.34+26248.31）/153333×100=42.5%
（3）单位用地面积产值
“单位用地面积产值不低于地方平均单位用地面积产值的要求。”
单位用地面积产值按式（3）计算。
………………………………………………（3）
式中：
n——单位用地面积产值，单位为万元/公顷（万元/hm²）；
N——工厂总产值，单位为万元；
A_用地——工厂用地面积，单位为公顷（hm²）。
工厂总用地面积153333m²，2018年工业总产值21366万元，2019年工业总产值24615.1万元，2020年工业总产值25492.65万元。
2018年单位用地面积产值=21366/15.3333=1393.444万元/hm²   
2019年单位用地面积产值=24615.1/15.3333=1605.34万元/hm²
2020年单位用地面积产值=25492.65/15.3333=1662.57万元/hm²
2、原料无害化
按照GB/T36132《绿色工厂评价通则》附录A识别、统计和计算工厂的绿色物料使用情况。
绿色物料使用率按照式（4）计算。
ε=G_i/M_i…………………………………………（4）
式中：
ε——绿色物料使用率；
G_i——统计期内，绿色物料使用量，单位视物料种类而定；绿色物料宜选自省级以上政府相关部门发布的资源综合利用产品目录、有毒有害原料（产品）替代目录等，或利用再生资源及产业废弃物等作为原料；使用量根据物料台账测算；
M_i——统计期内，同类物料总使用量，单位视物料种类而定。
企业主要原料为滤饼、干电石渣、硅石粉、炉渣、转炉渣和铁矿石选矿废渣，主要辅助原料有粉煤灰、矿渣、石灰石选矿废渣、石膏等。
表5.1  原辅材料消耗表

序号	名称	单位	2018年使用数量	2019年使用数量	2020年使用数量	备注
1	脱硫石膏	t	485.94	1198.28	4705.36	绿色物料
2	天然石膏	t	30944.95	31725.81	32695.27
3	石粉	t	202151.31	189959.34	289176.79	绿色物料
4	石灰石选矿废渣	t	14570.79	40398.58	14375.56	绿色物料
5	矿渣-湿矿渣	t	159188.04	88533.38	74509.11	绿色物料
6	粉煤灰	t	2293.34	56251.00	55840.57	绿色物料
7	硅石粉	t	162793.7	170601.25	60058.31
8	砂岩碎屑	t	3650.01	8353.33	11415.85	绿色物料
9	铁矿石选矿废渣	t	266.62	0	295.17	绿色物料
10	转炉渣	t	67969.47	45419.17	54890.45	绿色物料
11	电石渣滤饼	t	806751.43	795098.83	890012.34	绿色物料
12	电石渣干粉	t	555111.64	539739.22	594325.21	绿色物料
合计		t	2107664.78	2031644.12	2082299.99

从表5.1可知，我公司2018年原辅材料消耗量为2107664.78吨，其中干电石渣、粉煤灰、矿渣等为绿色物料，用量为1913926.13吨，则绿色物料使用率为90.81%。
2019年原辅材料消耗量为2031644.12吨，其中干电石渣、粉煤灰、矿渣等为绿色物料，用量为1804204.03吨，则绿色物料使用率为88.8%。
2020年原辅材料消耗量为2082299.99吨，其中干电石渣、粉煤灰、矿渣等为绿色物料，用量为1989546.41吨，则绿色物料使用率为95.55%。
3、生产洁净化
“按照GB/T36132《绿色工厂评价通则》附录A计算单位产品主要污染物产生量（包括化学需氧量、氨氮、二氧化硫、氮氧化物等）、单位产品废气产生量、单位产品废水产生量应不高于行业平均水平；优于行业前20%水平，前5%为满分。”
（1）单位产品主要污染物产生量
单位产品主要污染物产生量按照式（5）计算。
…………………………………………………（5）
式中：
s_i——生产单位合格产品某种主要污染物产生量；
S_i——统计期内，某种主要污染物产生量；
Q——统计期内合格产品产量。
2018年SO₂排放量为12吨，NOx排放量为220.25吨，颗粒物排放量为20吨，2018年水泥产量为90.86万吨。
2019年SO2排放量为21.14吨，NOx排放量为221.58吨，颗粒物排放量为14.65吨，2019年水泥产量为94.5万吨。
2020年SO₂排放量为21.93吨，NOx排放量为233.52吨，颗粒物排放量为43.64吨，2020年水泥产量为100.84万吨。
单位产品主要污染物产生量（单位：千克/t）如下表所示，根据HJ467-2009《清洁生产指标准水泥工业》，主要污染物排放量全部达到一级指标。
表5.2  主要污染物产生量

产品	污染物	2018实际排放量（kg/t）	2019实际排放量（kg/t）	2020实际排放量（kg/t）
水泥	二氧化硫	0.011	0.022	0.022
	氮氧化物	0.24	0.23	0.23
	颗粒物	0.02	0.020	0.043

 
（2）单位产品废气产生量
生产单位合格产品废气产生量按照式（6）计算。
………………………………………………（6）
式中：
g_i——单位产品某种废气产生量；
G_i——统计期内，某种废气产生量；
Q——统计期内合格产品产量。
2018年废气产生量150752万Nm³，水泥产量为90.86万吨。单位产品废气产生量为1659.17m³/t。
2019年废气产生量117832万Nm³，水泥产量为94.5万吨。单位产品废气产生量为1246.90m³/t。
2020年废气产生量144030万Nm³，水泥产量为100.84万吨。单位产品废气产生量为1428.30m³/t。
（3）单位产品废水产生量
生产单位合格产品的废水产生量，按照式（7）计算。
…………………………………………………（7）
式中：
w——单位产品废水产生量；
W——统计期内，废水产生量；
Q——统计期内合格产品产量。
我公司废水零排放，2018年、2019、2020年单位产品废水产生量为0m³/t。
4、废物资源化
“按照GB/T36132《绿色工厂评价通则》附录A计算主要原材料消耗量、工业固体废物综合利用率、废水处理回用率。单位产品主要原材料消耗量应不高于行业平均水平，优于行业前20%水平，前5%为满分。工业固体废物综合利用率应大于65%（根据行业特点，该指标可在±20%之间选取），达到73%（根据行业特点，该指标可在±20%之间选取），90%为满分。废水处理回用率高于行业平均值，优于行业前20%水平，前5%为满分。”
（1）单位产品主要原材料消耗量
单位产品主要原材料消耗量按式（8）计算。
……………………………………………（8）
式中：
M_ui——单位产品主要原材料消耗量；
M_i——统计期内，生产某种产品的某种主要原材料消耗总量；
Q——统计期内合格产品产量。
公司2018年消耗原辅材料210.76万吨，2017年水泥产量为90.86万吨，核算：单位产品主要原材料消耗量2.32t/t水泥。
2019年消耗原辅材料203.16万吨，2017年水泥产量为94.5万吨，核算：单位产品主要原材料消耗量2.15 t/t水泥。
2020年消耗原辅材料208.23万吨，2020年水泥产量为100.84万吨，核算：单位产品主要原材料消耗量 2.06t/t水泥。
（2）工业固体废物综合利用率
工业固体废物综合利用率参照GB/T36132-2008《绿色工厂评价通则》计算。
根据公式
K_r=Z_r/（Z+Z_w）…………………………………………（9）
式中：
K_r——工业固体废物综合利用率，单位为%；
Z_r——统计期内，工业固体废物综合利用量（不含外购），单位为吨（t）；
Z——统计期内，工业固体废物产生量，单位为吨（t）；
Z_w——综合利用往年存储量，单位为吨（t）。
企业生产过程中除尘器收尘全部作为原料返回生产系统使用，生活垃圾全部送往垃圾场填埋处理，工业危废全部交往有资质的危废处置单位处置，则企业工业固体废物综合利用率=100%。
（3）废水回用率
根据公式
K_w=V_w/（V_d+V_w）…………………………………（10）
式中：
K_W——废水回用率；
V_W——统计期内，企业外排废水自行处理后的回用水量，单位为吨（t）；
V_d——在统计期内，企业向外排放的废水量，单位为吨（t）。
企业设备冷却水循环使用不外排，生活洗漱和餐饮污水分别经沉淀池和隔油池处理后用于厂区绿化，不外排。则废水回用率为100%。
5、能源低碳化
“单位产品综合能耗应符合相关国家、行业标准中的限额要求。未制定相关标准的，应达到行业平均水平；达到相关国家、行业标准中的先进值要求，未制定相关标准的，应优于行业前20%水平，前5%为满分。单位产品碳排放量应优于行业平均水平，优于行业前20%水平，前5%为满分。”
（1）单位产品综合能耗
2018年、2019年公司单位产品综合能耗情况如表5.3所示：
 
 
表5.3   2018年--2020年公司单位产品能耗对比表

项目	可比吨熟料 综合能耗	可比吨熟料烧成综合煤耗	可比吨熟料综合电耗	可比吨水泥综合电耗	可比吨水泥综合能耗
单位	kgce/t	kgce/t	kWh/t	kWh/t	kgce/t
2018年累计	97.44	90.86	52.71	66.73	75.06
2019年累计	95.26	89.12	50.03	65.29	76.86
2020年累计	97.87	86.31	45.31	60.21	73.77
限入值	120	112	64	90	98
先进值	110	103	56	85	88
清洁生产水平	一级	一级	一级	一级	一级

公司主要产品为熟料和水泥，根据《GB 16780-2012水泥单位产品能源消耗限额》标准比较，各项产品能耗指标均低于先进值，根据《清洁生产标准-水泥工业》（HJ467-2009），全部达到一级水平。
（2）单位产品碳排放量
生产单位合格产品碳排放量按式（9）计算。
……………………………………………（9）
式中：
c——单位产品碳排放量；
C——统计期内，工厂边界内二氧化碳当量排放量，单位
为千克二氧化碳当量（kgeCO₂）；
Q——统计期内合格产品产量。
表5.4  企业碳排放总量核查结果

年度	2018年	2019年	2020年
排放总量（tCO2）	292688	281401.83	368293.96
熟料产量（万t）	71.19	71.91	85.83
单位产品二氧化碳排放量（tCO2/t熟料）	0.76	0.39	0.43

根据其单位产品能耗位于行业先进指标进行判断，2018年—2020年单位产品二氧化碳排放量均处于行业先进水平。
各项绩效指标与平均值或先进值对比如下表所示。
表5.5  各指标数据对比

指标	2018年数据	2019年数据	2020年数据	单位	限值/平均值	先进值	结论
容积率	0.85	0.85	0.85		0.7	0.84	先进
单位用地面积产值	1393.44	1605.34	1662.56	元/hm2	/	/
单位产品主要污染物产生量（氮氧化物）	0.24	0.23	0.23	千克/t		/
单位产品主要污染物产生量（二氧化硫）	0.011	0.022	0.022	千克/t		/
单位产品废水产生量	0	0	0	m3/t		0	先进
单位产品废气产生量	1659.17	1246.90	1428.30	m3/t
工业固体废物综合利用率	100	100	100	%		100	先进
可比吨水泥单位产品综合能耗	75.06	76.86	67.63	千克标煤/t熟料	≤98	≤98	先进
单位产品二氧化碳排放	0.76	0.39	0.43	tCO2/t熟料		/	先进

 
 
三、下一步工作
（一）持续推进绿色工厂建设
立足现有基础，推行清洁生产、余热利用、开发废物综合利用项目、发展循环经济，淘汰落后的工艺和设备，提高“三废”综合利用率，使全公司的能耗、物耗、水耗降低和污染物排放达标。在保障生产经营和企业发展规划目标顺利实现的基础上，合理规划能源利用，积极开展节能减排工作，立足现有基础，推行清洁生产、开发水泥综合利用项目、发展循环经济，淘汰落后的工艺和设备，提高“三废”综合利用率，使全公司的能耗、物耗、水耗进一步降低和污染物排放达标。
按照《GB 16780-2007 水泥单位产品能源消耗限额》的有关规定及《水泥行业规范条件（2015年本）》中相关要求，使可比吨熟料综合能耗，可比吨熟料烧成综合煤耗，可比吨熟料综合电耗，可比吨水泥综合电耗，可比吨水泥综合能耗等指标全部达到先进值。在保障生产经营和企业发展规划目标顺利实现的基础上，合理规划能源利用，积极开展节能减排工作，提高能源利用效率。
按照《GB4915-2013水泥工业大气污染物排标准》的有关规定，使颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放指标全部达到特别排放限值。
（二）绿色工厂建设科技创新目标
公司依靠科技创新，坚持质量优先，坚持走节能降耗、环境友好、循环经济的发展道路。以技术创新和管理创新为先导，以企业现有的水泥生产线为基础，促进公司向下游产业发展，提高产品附加值，综合利用余热、余压，减少能源消耗，尽快实现企业经济增长方式的根本性转变。
水泥生产技术的发展趋势是以节省资源、节约能源和保护环境为中心，进行清洁生产和高效集约化生产，大力发展循环经济。加强水泥技术和装备的研究、开发，强力淘汰落后产能，推广高效节能低碳技术和产品，逐渐减少资源和能源的消耗，充分利用水泥生产工艺中的资源，降低二氧化碳和氮氧化物排放，最大程度地减少环境污染，使水泥行业尽快达到与环境友好、相容、和谐、共存。
节能技术改造是企业实现节能降耗，完成节能目标最重要的手段。因此企业应继续加大节能技术改造力度，通过工艺、技术和设备上的更新，以实现更显著的节能效益。
通过加强能源管理，不断挖掘节能潜力。进行能量系统优化，推进能源综合梯级利用。
持续进行节能技术改造工作，规划实施分解炉节能技术方案、水泥窑微油点火系统、润滑油系统节油技术。
（三）根据2020年节能工作方面存在的不足，根据公司实际情况，2021年对公司节能管理工作计划如下：
1.利用能源管理通报信息平台，传递节能信息，宣传节能知识，达到信息互通，资源共享。定期召开公司节约能源管理专题会议。
2.米脂公司增加能源管理系统项目，技术改造（信息化智能化）。投资费用约148万。
3. 米脂公司原料磨主收尘器技改项目，生产优化节能，投资费用约195万元；
4.米脂公司窑头排风机改造项目，生产优化节能，投资费用约125万元。
5.米脂公司篦冷机F1、F2风机改造项目，生产优化节能，投资费用约136万元。
6.米脂公司煤磨排风机改造项目，生产优化节能，投资费用约50万元。
7.米脂公司煤磨提产改造项目，生产优化节能，投资费用约77万元。
8、米脂公司循环水、生活水泵节能改造项目生产优化节能，投资费用约21万元。
 

四、相关附件材料
附件1：营业执照

 
 
 
 
 
 
附件2：生产许可证

附件3：矿渣硅酸盐水泥（32.5）低碳产品认证证书
 

附件4： 普通硅酸盐水泥（42.5）低碳产品认证证书
 

 

附件5： 复合硅酸盐水泥（42.5）低碳产品认证证书
 

 
 

 
 
附件六：普通硅酸盐水泥（52.5）低碳产品认证证书